Effiziente Kühllager und Kühllogistik

Die Kühlkette soll verhindern, dass sich krankmachende Keime in Lebensmitteln vermehren. Das Bundesinstitut für Risikobewertung weist darauf hin, dass ungenügende Temperaturen während Transport und Lagerung das Überleben und die Vermehrung solcher Keime ermöglichen können. Kühlung verlangsamt oder stoppt die Vermehrung vieler Bakterien und trägt damit zur Lebensmittelsicherheit bei.

Für Lebensmittelunternehmen ist die Temperaturführung nicht nur eine Qualitätsfrage. Sie ist Teil der betrieblichen Verantwortung. Lebensmittelunternehmer sind verpflichtet, die Kühlkette einzuhalten und Temperaturen im Rahmen der Eigenkontrolle gegebenenfalls zu dokumentieren.

Welche Temperaturen gelten für kühlpflichtige Lebensmittel?

Die richtige Temperatur hängt vom Produkt ab. Bei Fertigpackungen sind die Herstellerangaben entscheidend. Bei sehr leicht verderblichen Lebensmitteln wie Hackfleisch oder Fisch liegen die angegebenen Temperaturen häufig zwischen 0 °C und 4 °C. Andere leicht verderbliche Lebensmittel werden oft bei maximal 7 °C gelagert. Milch und Milchprodukte können je nach Produkt auch bei bis zu 10 °C angegeben sein.

Für die Praxis bedeutet das: Ein Kühllager sollte nicht pauschal geplant werden. Entscheidend sind Warengruppen, Temperaturanforderungen, Umschlagshäufigkeit und die Frage, ob unterschiedliche Temperaturzonen benötigt werden.

Ein Kühllager ist besonders dann effizient, wenn Waren möglichst kurz im kritischen Handlingbereich bleiben. Jede unnötige Fahrt, jeder offene Türvorgang und jede ungeplante Zwischenlagerung kann die Temperaturführung belasten.

In der Planung sollten deshalb zuerst die Warenströme betrachtet werden:

• Welche Produkte kommen in welcher Menge an?
• Welche Artikel drehen besonders schnell?
• Welche Waren benötigen eigene Temperaturbereiche?
• Wo entstehen Wartezeiten beim Wareneingang oder Versand?
• Wie oft werden Türen, Schleusen oder Übergabebereiche geöffnet?
• Welche Kommissionierwege entstehen pro Auftrag?

Aus diesen Informationen ergibt sich die passende Lagerstruktur. Schnell drehende Artikel sollten nah an Kommissionier- oder Versandbereichen liegen. Langsam drehende Artikel können weiter hinten oder in höheren Lagerebenen gelagert werden. Bei gemischten Sortimenten sind getrennte Temperaturzonen sinnvoll, damit empfindliche Waren nicht durch häufige Bewegungen anderer Produktgruppen belastet werden.

Typische Fehler in der Praxis

In vielen Kühllagern entstehen Effizienzverluste nicht durch die Kälteanlage selbst, sondern durch Prozesse. Häufige Ursachen sind zu lange Laufwege, unklare Stellplätze, überfüllte Kommissionierbereiche oder unpassende Behälter. Auch eine zu starke Vermischung von Lagerung, Kommissionierung und Versandvorbereitung kann problematisch sein.

Ein typisches Beispiel: Ware wird korrekt gekühlt gelagert, aber nach der Kommissionierung zu lange in einem nicht ausreichend temperierten Übergabebereich abgestellt. Dadurch entsteht ein Risiko genau an der Schnittstelle zwischen Lager und Transport.

Die Lagertechnik muss zur Ware, zum Temperaturbereich und zum Prozess passen. In Kühllagern geht es nicht nur um Tragfähigkeit und Raumnutzung. Auch Bedienbarkeit, Reinigungsfähigkeit, Materialbeständigkeit und schnelle Zugriffe spielen eine große Rolle.

Palettenregale für gekühlte Waren

Palettenregale eignen sich für größere Lagermengen und sortenreine Paletten. Sie ermöglichen direkten Zugriff auf jede Palette und lassen sich gut an verschiedene Höhen und Lasten anpassen. In Kühllagern sind kurze Staplerwege und klare Stellplatzstrukturen besonders wichtig, damit Türen und Übergabebereiche nicht unnötig lange geöffnet bleiben.

 Durchlaufregale für FIFO-Prozesse

Für Lebensmittel mit Mindesthaltbarkeitsdatum ist das FIFO-Prinzip besonders relevant. FIFO bedeutet First In, First Out. Die zuerst eingelagerte Ware wird zuerst entnommen. Durchlaufregale unterstützen dieses Prinzip, weil Waren von einer Seite eingelagert und von der anderen Seite entnommen werden können.

Das reduziert Suchzeiten, erleichtert die Chargenführung und hilft dabei, Bestände sauber zu drehen. Gerade bei hoher Umschlagshäufigkeit kann diese Lagertechnik die Kommissionierung deutlich strukturieren.

Fachbodenregale und Weitspannregale für Kommissionierung

Bei kleineren Gebinden, Kartons oder Mischaufträgen kommen häufig Fachbodenregale oder Weitspannregale zum Einsatz. Sie eignen sich für manuelle Kommissionierung und können mit passenden Behältern kombiniert werden. Wichtig ist, dass Greifhöhen, Wege und Bestückung ergonomisch geplant werden.

Behälter für Kühllogistik

Behälter spielen in der Kühllogistik eine zentrale Rolle. Sie schützen Lebensmittel beim innerbetrieblichen Transport, bei der Kommissionierung und auf der letzten Meile. Für empfindliche Waren sind stabile, hygienische und stapelbare Behälter besonders wichtig.

BITO-Lagertechnik bietet hierfür Lösungen wie Mehrwegbehälter, Eurostapelbehälter und spezielle Behältersysteme für Food- und Delivery-Anwendungen. In Verbindung mit Isoliereinsätzen oder Kühlakkus lassen sich Waren temporär passiv kühlen. Das ist besonders interessant für Lebensmittel-E-Commerce, Click and Collect, Filialbelieferung und Lieferdienste.

Kühlung zählt zu den energieintensiven Prozessen in der Logistik. Deshalb sollte Energieeffizienz bereits bei der Lagerplanung berücksichtigt werden. Ein energieeffizientes Kühllager spart jedoch nicht einfach durch höhere Temperaturen. Die Lebensmittelsicherheit und die Herstellerangaben bleiben maßgeblich.

In der Praxis sind deshalb andere Stellhebel oft sinnvoller:

• kurze Wege zwischen Wareneingang, Lagerung und Versand
• klare Temperaturzonen nach Produktgruppe
• passende Lagertechnik für schnellen Zugriff
• reduzierte Türöffnungszeiten
• gut geplante Schleusen und Übergabebereiche
• regelmäßige Kontrolle von Beständen und Mindesthaltbarkeitsdaten
• geeignete Behälter für innerbetriebliche Transporte

Effizienz entsteht also durch eine Kombination aus Technik und Prozessdisziplin. Ein sauber geplantes Regalsystem kann dazu beitragen, Wege zu verkürzen, Suchzeiten zu reduzieren und Kommissionierfehler zu vermeiden.

Auch in Kühllagern gelten die Anforderungen an sichere Arbeitsmittel. Regale, Behälter, Fördertechnik und Flurförderzeuge müssen für die Einsatzbedingungen geeignet sein. Kälte, Feuchtigkeit, hohe Umschlagfrequenz und enge Verkehrswege können die Beanspruchung erhöhen.

Für Regalanlagen ist die regelmäßige Kontrolle besonders wichtig. Die Betriebssicherheitsverordnung verlangt, dass Arbeitgeber Gefährdungen beim Einsatz von Arbeitsmitteln beurteilen und geeignete Schutzmaßnahmen ableiten. Arbeitsmittel müssen für die jeweilige Arbeit und die Einsatzbedingungen geeignet sein.

In der Praxis bedeutet das: Kühllager sollten nicht nur auf Temperatur und Energie betrachtet werden. Auch Anfahrschutz, Regalzustand, Lastangaben, Verkehrswege und Unterweisung der Mitarbeitenden gehören zur betriebssicheren Planung.