La méthode Kanban dans la logistique de fabrication

Si vous vous intéressez à la logistique, aux techniques de stockage, à l'industrie automobile ou à la gestion, vous avez probablement déjà entendu parler du Kanban. Mais qu'est-ce que le Kanban exactement ? Quand ce principe est-il utilisé ? Quels sont ses avantages ? Si vous n'êtes pas sûr que le Kanban convient à votre entreprise, cet article devrait vous apporter des réponses.

Les avantages décisifs de la méthode sont la commande décentralisée et l'autocontrôle en combinaison avec le principe « pull » (flux tiré). Le niveau des stocks peut être considérablement réduit par rapport au principe « push » classique (principe du « bring »). Le système Kanban est nettement plus robuste et flexible que la méthode classique. Grâce au contrôle centralisé classique de la production, la production s'appuie sur des estimations de la demande. Les données relatives au marché et aux ventes sont utilisées à cette fin et des prévisions sont établies sur cette base. L'entrepôt de pièces contient de nombreux composants en stock et déclenche les commandes selon le stock existant. Les commandes sont passées sur la base de prévisions tout en conservant un stock de sécurité. Le danger des systèmes « push » est l’erreur de calcul. Le risque est d’avoir du surstock, ou au contraire connaître des pénuries, ce qui signifie décevoir le client.

Les systèmes de rayonnages et conteneurs spéciaux pour les systèmes Kanban et la logistique sont désormais standard en intralogistique. Il s'agit notamment des conteneurs de pièces C, qui combinent les avantages des bacs de rayonnage et à bec, ou des bacs Euromodule. L'espace dans les rayonnages Kanban est utilisé de manière optimale par les conteneurs des pièces C. Ils permettent d'appliquer le top picking et le front picking, c'est-à-dire l'accès aux pièces C par l'avant et par le haut. Le disque de dosage de la boîte permet d'utiliser le volume de remplissage jusqu'en haut. Par la fenêtre, l'employé peut voir exactement combien de pièces sont encore dans le bac à tout moment. Le principe Kanban à réservoir unique est mis en œuvre dans une caisse. Si la dernière pièce est retirée par l'avant, vous pouvez utiliser la quantité fournie en tirant sur le disque de dosage. Le processus de commande de pièces C neuves est déclenché par le retrait de la carte ou des étiquettes RFID à l'arrière de la boîte. Avec le Kanban à deux bacs, la première caisse est prélevée du rayonnage après que la dernière pièce ait été retirée. La carte est retirée et le processus de commande est déclenché. Ensuite, la deuxième boîte est tirée en position avant. La boîte commandée avec les pièces de réapprovisionnement est poussée (principe FIFO) de derrière. Les bacs Euromodule sont également très adaptés à la méthode Kanban, car ils peuvent être stockés dans des rayonnages à plancher incliné ou des rayonnages dynamiques de marchandises en vrac. Ils mesurent 600 millimètres de long et sont disponibles en différentes hauteurs et largeurs. La série est conçue de manière à ce que les différentes tailles de conteneurs puissent être empilées sur une palette européenne de manière modulaire, mais néanmoins dans un composite solide. Ils sont extrêmement stables et donc empilables en toute sécurité et offrent également un grand volume interne. Les surfaces intérieures lisses permettent un nettoyage facile. Grâce aux poignées ergonomiques intégrées, le bac Euromodule peut être facilement tiré et transporté.

Souhaitez-vous bénéficier de conseils détaillés sur les équipements de stockage, les systèmes Kanban, les conteneurs et les rayonnages ? Dans ce cas, veuillez contacter l'un de nos experts expérimentés en technique de stockage par e-mail, téléphone ou formulaire de contact.