Black Week: ottimizza il picking nei periodi di picco

Il Black Friday nasce negli Stati Uniti con l’obiettivo di stimolare le vendite al dettaglio all’inizio della stagione degli acquisti natalizi. Si svolge il venerdì successivo al Giorno del Ringraziamento, che cade sempre il quarto giovedì di novembre.

Oggi il Black Friday si è affermato anche in molti altri Paesi, tra cui la Germania, ed è stato esteso alla Black Week. Questa settimana di sconti e promozioni va dal lunedì precedente al Black Friday fino al Cyber Monday. Attualmente, la Black Week è uno dei periodi di vendita e promozione più importanti per l’e-commerce, durante il quale sia i negozi online che quelli fisici registrano volumi di vendita elevatissimi.

Come altri periodi di picco, anche la Black Week rappresenta una sfida enorme per la logistica e la gestione del magazzino. Le aziende devono affrontare un’ondata di ordini in un periodo molto breve — soprattutto nelle fasi di picking e consegna.

Domande tipiche per l’ottimizzazione del magazzino durante il Black Friday

• Come possono le aziende rendere più efficiente il picking degli ordini?
• Quali sistemi di magazzino sono più adatti ai picchi di domanda nell’e-commerce?
• Come possono essere automatizzati i processi?

Sfide nei magazzini manuali

Per far fronte al forte aumento degli ordini, i processi aziendali e di magazzino devono essere facilmente scalabili. In un magazzino manuale, ciò significa principalmente che è necessario disporre di personale aggiuntivo e, possibilmente, di ulteriori postazioni di prelievo. In questi casi, spesso si ricorre a lavoratori temporanei tramite agenzie interinali o servizi per studenti. Tuttavia, questi lavoratori devono essere formati molto rapidamente, il che contribuisce all’aumento della frequenza di errori nei magazzini e nei processi di picking manuali.

• Necessità di personale e postazioni di prelievo aggiuntivi
• Impiego di lavoratori temporanei o servizi per studenti
• Alto tasso di errore dovuto a periodi di formazione brevi

Vantaggi dei processi automatizzati

I vantaggi dei processi e dei magazzini automatizzati includono una gestione più rapida degli ordini, un throughput maggiore, tassi di errore più bassi e una scalabilità semplificata. I magazzini manuali operano secondo il principio man-to-goods (l’uomo si sposta verso la merce), che comporta un forte carico fisico per i dipendenti. I magazzini automatici operano invece secondo il principio goods-to-person (come anche i sistemi manuali a flusso continuo), molto più ergonomico e meno faticoso per il personale. Tuttavia, a causa dell’ampia varietà di prodotti e del numero ridotto di ordini in alcuni casi, il settore dell’e-commerce non si presta bene a una completa automazione del magazzino. In questi contesti, l’automazione parziale dei processi mediante robot di assemblaggio e picking, cobot e sistemi di trasporto senza conducente (AGV) può spesso rappresentare una soluzione più promettente per l’ottimizzazione del magazzino.

• Maggiore velocità e throughput
• Tasso di errore ridotto
• Scalabilità ed ergonomia (principio goods-to-man)

La riduzione dei tempi di picking (tempi di base, di spostamento, di prelievo, morti e di distribuzione) attraverso misure organizzative e tecniche svolge un ruolo fondamentale nell’efficienza del processo di prelievo. Nei sistemi goods-to-man, il tempo di spostamento è naturalmente pari a zero. Anche la tecnologia a transponder RFID viene sempre più utilizzata nel picking, in parte grazie all’automazione e alla digitalizzazione introdotte dallo standard Industria 4.0.

Nel processo di picking vengono introdotti metodi specifici come pick-by-light, pick-by-voice, pick-by-terminal, pick-by-MDE e pick-by-point®. In particolare, i sistemi pick-by-light e pick-by-voice offrono un grande potenziale di ottimizzazione e un miglioramento dell’ergonomia per gli operatori di magazzino.

Il pick-by-voice è un metodo di picking senza carta e controllato tramite comandi vocali. Questa soluzione consente agli operatori di concentrarsi completamente sul prelievo, lasciando le mani libere per svolgere l’attività. Il sistema WMS trasmette gli ordini di picking tramite un client vocale, e l’operatore conferma il prelievo, che viene immediatamente registrato nel WMS. In questo modo si eliminano le ricerche dispendiose in termini di tempo, si riduce il tasso di errore e si ottimizza la produttività del picking.

Se si utilizzano sistemi di stoccaggio basati sul principio man-to-goods, è consigliabile disporre la merce in base alla frequenza della domanda: gli articoli a elevata rotazione dovrebbero essere collocati il più vicino possibile alle postazioni di prelievo. In generale, è utile anche ottimizzare le scorte e utilizzare una pianificazione delle vendite predittiva (vedi sotto). Inoltre, gli articoli dovrebbero essere organizzati in classi di prodotto per evitare lunghe ricerche. Se il magazzino è già gestito e controllato tramite un sistema WMS, questo si occupa solitamente anche dell’ottimizzazione dei percorsi per un picking più efficiente.

Picking a singolo stadio

Nei magazzini vengono utilizzati diversi metodi di prelievo degli ordini: orientati all’ordine, in modalità seriale o parallela (single-stage picking), oppure orientati alla serie in modalità parallela (two-stage o multi-stage picking). Possono essere impiegati sistemi di picking manuali o automatizzati.

Picking a due stadi

Il picking orientato alla serie e parallelo è particolarmente adatto per un grande numero di ordini (più di 1.000) con pochi articoli per ordine (da 1 a 5), quindi soprattutto per l’e-commerce. Con questa soluzione, articoli identici provenienti da ordini diversi vengono raggruppati in serie e processati in parallelo in differenti aree di stoccaggio. Questo riduce drasticamente il numero di volte in cui un articolo viene prelevato e anche le distanze percorse durante il picking.

Più ordini vengono raggruppati in un ordine complessivo, poi prelevati in base agli articoli e solo successivamente distribuiti e confezionati secondo gli ordini originali. In questo modo è possibile ottimizzare i percorsi di picking per ciascun articolo. Vengono presi in considerazione anche altri fattori, come area di stoccaggio, peso, volume e quantità.

Naturalmente, gli articoli possono essere consegnati secondo il principio goods-to-man oppure prelevati da robot di picking. Dopo il prelievo, è necessario un processo di smistamento efficiente affinché ciascun articolo possa essere assegnato all’ordine corrispondente. Tuttavia, i sistemi di smistamento e distribuzione richiesti (sorters) sono piuttosto costosi.

L’efficienza del picking a due o più stadi è significativamente superiore a quella del picking a singolo stadio.

Esistono soluzioni software basate sull’intelligenza artificiale (IA) per l’ottimizzazione delle scorte e della pianificazione, che permettono di adattare i livelli di magazzino alla domanda variabile. Sulla base dei dati di vendita degli anni precedenti e utilizzando metodi statistici, viene calcolata automaticamente la quantità ottimale da ordinare per un determinato periodo (predictive planning & forecasting).

Le fluttuazioni stagionali sono incluse nella previsione, mentre le variazioni improvvise della domanda vengono compensate dagli algoritmi. Se si desidera garantire un livello di servizio molto elevato, con l’esecuzione immediata di un gran numero di ordini, è necessario mantenere scorte di sicurezza adeguatamente elevate. In generale, questo consente all’azienda di prepararsi molto meglio ai periodi di picco.

Vantaggi della pianificazione supportata dall’IA

• Utilizzo dei dati di vendita storici
• Considerazione delle fluttuazioni stagionali
• Gli algoritmi compensano le variazioni improvvise della domanda
• Garanzia di elevati livelli di servizio tramite scorte di sicurezza sufficienti

In questo modo le aziende possono adattare in modo ottimale le scorte e prepararsi in modo mirato alle stagioni di picco, come il Black Friday.