Inteligentne przechowywanie i transport żywności

Przechowywanie i transportowanie żywności stanowi szczególne wyzwanie. Wynika to m.in. z nietrwałości świeżych produktów spożywczych oraz szczególnych wymogów dotyczących temperatury otoczenia. Istnieje szereg przepisów prawnych i zasad higieny, których należy przestrzegać podczas przechowywania oraz transportu. Ostatecznym celem jest zapewnienie konsumentom bezpieczeństwa żywności. Poszczególnym kategoriom produktów należy zapewnić w magazynach odpowiednie warunki otoczenia – dotyczy to zwłaszcza temperatury. Ponadto określone są również wymogi dotyczące wilgotności, zawartości CO2 (w przypadku magazynów na potrzeby dojrzewania), cyrkulacji powietrza i wiele innych. Oprócz tego należy stosować środki ostrożności i środki chroniące przed szkodnikami. 

W Niemczech obecnie obowiązuje 700 przepisów prawnych i rozporządzeń dotyczących przechowywania żywności. Prawo żywnościowe stanowią nie tylko ustawy, rozporządzenia i instrumenty ustawowe władz federalnych i landowych, ale także ustawy i rozporządzenia Unii Europejskiej. Szczególne znaczenie dla sektora spożywczego mają Rozporządzenie (WE) nr 852/2004 (higiena żywności) i Rozporządzenie (WE) nr 853/2004 (zasady higieny dotyczące środków spożywczych pochodzenia zwierzęcego) oraz federalne rozporządzenie w sprawie higieny żywności (LMHV). Zgodnie z wytycznymi Arbeitsgemeinschaft Kälteforum dti/VDKL (1), sektor żywności mrożonej podlega odrębnym przepisom prawnym i rozporządzeniom. Na przykład Rozporządzenie (WE) nr 37/2005 w sprawie monitorowania temperatur w środkach transportu, podczas magazynowania oraz składowania głęboko mrożonych środków spożywczych reguluje kwestię szczególnego zastosowania środków kontrolowania temperatury. Podstawowe wymogi dotyczące postępowania z mrożonymi artykułami określono w dyrektywie 89/108/EWG (w sprawie głęboko mrożonych środków spożywczych). Obejmują one na przykład mrożenie, pakowanie, etykietowanie i kontrolę mrożonych środków spożywczych. W szczególności dyrektywa ta stanowi, że temperatura zamrożonych środków spożywczych musi być utrzymywana we wszystkich punktach produktu na poziomie -18°C lub niższym. 

Ma to na celu uniknięcie zagrożeń dla zdrowia konsumentów podczas produkcji i przygotowywania żywności.  

Dobra Praktyka Produkcyjna (GMP) oraz Dobra Praktyka Higieniczna (GHP), obowiązujące w wielu krajach, to koncepcje prewencyjnych działań, których celem jest zapobieganie zagrożeniom dla zdrowia mogącym wystąpić podczas produkcji, przetwarzania i sprzedaży, łącznie z utrzymaniem higieny w kuchniach komercyjnych. GHP stanowi podstawę koncepcji HACCP. HACCP to system analizy zagrożeń i kontroli ryzyka, obejmujący cały proces produkcji produktów spożywczych. 

Logistyka produktów spożywczych w kontrolowanej temperaturze obejmuje transport i logistykę środków spożywczych w temperaturach od bardzo niskiej, ok. -18°C, do umiarkowanej temperatury dodatniej. Na przykład ryby, przetwory rybne (mrożone lub głęboko mrożone) należy transportować w temperaturze -18°C, masło w temperaturze +10°C, mięso w temperaturze +6°C, mięso mielone w temperaturze +2°C, a mleko pasteryzowane i świeże produkty mleczne (jogurt, śmietanę, świeży ser) w temperaturze +6°C. W zależności od temperatury zewnętrznej (zima, lato) pojazdy transportowe wykorzystywane w logistyce muszą mieć możliwość ogrzewania lub chłodzenia. Do takich pojazdów należą: przyczepy chłodnicze z różnymi strefami chłodzenia, cysterny oraz nadwozia izotermiczne. Wszystkie pojazdy stosowane w logistyce podlegają ciągłej kontroli i rejestracji temperatury. 

Środki spożywcze są przechowywane w bardzo zróżnicowanych magazynach, w różnych temperaturach i w różnych warunkach przechowywania. W magazynach na żywność mrożoną (magazynach głębokiego mrożenia) środki spożywcze są zazwyczaj schładzane do temperatury od -20°C do -24°C. Niekiedy w magazynach wydzielone są również obszary „mrożenia szokowego”, w których temperatura może wynosić nawet -35°C. Najwyższym priorytetem jest zapewnienie, by łańcuch chłodniczy nie został przerwany. Produkty mleczne, a także świeże owoce i warzywa, są przechowywane zazwyczaj w temperaturze od +2°C do +8°C i ewentualnie w warunkach zwiększonej wilgotności. W ich przypadku obowiązują szczególnie wysokie wymogi w zakresie czystości. W mroźniach, rozmrażalniach i chłodniach, w których przechowuje się mięso, utrzymywane są różne temperatury. Zalecane jest, by w pomieszczeniach chłodniczych temperatura wynosiła od -1°C do +2°C, w obszarach rozmrażania <10°C (od 2°C do 15°C w przypadku przepływu powietrza), a w mroźniach nie więcej niż -18°C. Wymogi w zakresie temperatury (maksymalnej) dotyczące schładzanej żywności pochodzenia zwierzęcego dostarczanej luzem lub pakowanej na miejscu są następujące: mięso świeże (z wyjątkiem drobiowego): +7°C, produkty drobiowe: +4°C, podroby świeże (również mielone): +3°C, przetwory mięsne pochodzące z zakładów zatwierdzonych przez UE (pakowane we własnym zakresie): +4°C. Generalnie, stałe monitorowanie temperatur przechowywania i przetwarzania, a także przestrzeganie wysokich standardów higieny, zapewnia doskonałą jakość. Temperatura w magazynie czekolady wynosi od 12°C do 20°C (zazwyczaj 18°C). Czekolada jest wrażliwa na wilgoć, utlenianie, ciepło, wahania temperatury i zapachy. Jeśli czekolada jest przechowywana w dobrze zamkniętym pojemniku i odpowiednim pomieszczeniu, jej okres przydatności do spożycia jest bardzo długi i wynosi co najmniej od roku do dwóch lat. Produkty suche to wszystkie artykuły, które są trwałe (suszone owoce, przyprawy) lub które zostały zakonserwowane (przetwory). Takie artykuły zazwyczaj nie wymagają chłodzenia. Magazyny na czekoladę i produkty suche przypominają w większości typowe magazyny. Artykuły takie są zwykle opakowane jednostkowo oraz przechowywane i przemieszczane na europaletach. 

Każdy obszar magazynowania musi spełniać konkretne wymogi dotyczące temperatury, wilgotności, wrażliwości towarów itp. Wpływa to m.in. na warunki pracy pracowników, wybór technologii magazynowania oraz zakres wymogów dotyczących utrzymania czystości. Ze względu na niską temperaturę i trudne warunki pracy testowane są różne rozwiązania umożliwiające zwiększenie stopnia automatyzacji. 

O aktywnym łańcuchu chłodniczym w logistyce mówimy, gdy towary są poddawane ciągłemu chłodzeniu, ich temperatura jest nieustannie kontrolowana i rejestrowana, a służące do ich transportowania i przechowywania pojazdy i magazyny są wyposażone w systemy chłodzenia. W pasywnym łańcuchu chłodniczym temperatura jest utrzymywana w określonym zakresie dzięki zastosowaniu izolujących opakowań. W takim przypadku kontrolowanie temperatury niekoniecznie jest obowiązkowe. Utrzymanie temperatury może być dodatkowo wspomagane np. poprzez zastosowanie suchego lodu. Pasywny łańcuch chłodniczy jest najczęściej stosowany w logistyce na etapie dostarczania produktów do konsumenta końcowego („ostatnia mila”). Zachowanie jakości podczas przechowywania żywności wymaga przestrzegania następujących pięciu zasad. Przede wszystkim należy w sposób ciągły kontrolować temperaturę chłodzenia, w celu zapewnienia, by aktywny łańcuch chłodniczy nie został przerwany. Jakość można zapewnić tylko dzięki ścisłej kontroli towarów przychodzących i wychodzących. Żywność nieopakowaną lub surową należy przechowywać oddzielnie. Generalnie, ochronę przed drobnoustrojami może zapewnić tylko stosowanie specjalnych pojemników do przechowywania. Towary nie mogą mieć bezpośredniego kontaktu z podłogą. 

Czyszczenie i dezynfekcja obszarów, w których pracuje się z żywnością i w których żywność jest przetwarzana, podlega specjalnym przepisom. Cel działań w zakresie czyszczenia i dezynfekcji jest jasno sformułowany w rozporządzeniu (WE) nr 852/2004: wszystkie przedmioty i powierzchnie przeznaczone do bezpośredniego lub pośredniego kontaktu z żywnością muszą być czyszczone i, jeśli to konieczne, dezynfekowane tak często, aby nie stanowiły zagrożenia dla żywności. Ma to na celu zapewnienie higieny żywności i ogólnej higieny w przedsiębiorstwie. Ponadto, federalne rozporządzenie w sprawie higieny żywności (LMHV) określa, w Załączniku 1, wymogi dotyczące wiedzy w zakresie higieny żywności, jaką należy przekazać pracownikom podczas szkoleń. Punkt 10 dotyczy czyszczenia i dezynfekcji. 

W magazynach głębokiego mrożenia czyszczenie na mokro nie jest dozwolone. W związku z tym należy je czyścić z użyciem szczotki do zamiatania. W przypadku regałów przepływowych do palet należy zapewnić, by ich półki znajdujące się na poziomie podłogi można było złożyć lub by możliwe były inne metody czyszczenia. Za wszelką cenę należy zapobiegać uszkodzeniom towarów, ponieważ rozerwane opakowania np. z zamrożonymi owocami mogą zamienić się w istne „wyrzutnie pocisków“. Wyobraźmy sobie następującą sytuację: koło podnośnika widłowego najeżdża na zamrożoną wiśnię, która wystrzeliwuje jak pocisk i leci przez cały magazyn! 

Magazynowane produkty mleczne i świeża żywność (nabiał, owoce, warzywa itp.) z jednej strony mogą być nietrwałe, a z drugiej są często zanieczyszczone brudem. Pomidory i sałata zapakowane na tackach lub w skrzynkach niekiedy wciąż zawierają piasek i ziemię, które mogą się wysypać. Ponadto kubeczki z jogurtem mogą się rozerwać. Z tego względu w obszarze magazynowania obowiązują wysokie wymogi pod względem łatwości utrzymania w czystości. W związku z tym w chłodniach, w których przechowywane są takie produkty, stosuje się składowanie niskie i blokowe. Kanały odpływowe w posadzce mogą ułatwić czyszczenie metodą spryskiwania lub spłukiwania. W takich przypadkach po czyszczeniu półki należy zawsze wypoziomować i wyrównać w pionie. 

Zgodnie z wymogami QS Qualität und Sicherheit GmbH odpowiedzialnej za system zapewniania jakości 2001 (QS System 2001) w sektorze mięsnym, „obiekty, w których pracuje się z żywnością, oraz pomieszczenia, w których żywność jest przechowywana, przygotowywana, poddawana obróbce czy przetwarzana muszą być zawsze utrzymywane w czystości i w dobrym stanie technicznym, zgodnie z Załącznikiem II do Rozporządzenia (WE) Nr 852/2004. Ich układ, projekt, wykonanie i wielkość muszą pozwalać na właściwe czyszczenie i/lub dezynfekcję, by zapobiec zanieczyszczeniom pochodzącym z powietrza lub ograniczyć je do minimum, a także zapewnić wystarczającą powierzchnię roboczą pozwalającą na przeprowadzanie operacji w sposób higieniczny. Projekt i układ pomieszczeń, w których żywność jest przechowywana, przygotowywana, poddawana obróbce czy przetwarzana, muszą zapewniać dobrą higienę żywności i zapobiegać zanieczyszczeniom w trakcie operacji i między nimi.” W wielu przypadkach, na końcowym etapie produkcji wyrobów mięsnych są one pakowane na potrzeby konsumenta końcowego w opakowania, które na późniejszych etapach stanowią ochronę zapewniającą higienę takich wyrobów. Zgodnie z Wytycznymi dotyczącymi przetwarzania mięsa i wyrobów mięsnych (2), „powierzchnie (wraz z powierzchniami wyposażenia) w obszarach, w których pracuje się z żywnością, a w szczególności powierzchnie mające kontakt z żywnością, muszą być utrzymywane w dobrym stanie i muszą być łatwe do czyszczenia oraz, jeśli to konieczne, do dezynfekcji. Powierzchnie takie muszą być wykonane z gładkich, odpornych na ścieranie i korozję oraz nietoksycznych materiałów.” 

Magazyny na czekoladę i produkty suche przypominają w większości typowe magazyny. Artykuły takie są zwykle opakowane jednostkowo oraz przechowywane i sprzedawane na europaletach. 

Zgodnie z wymogami niemieckiego Federalnego Urzędu Ochrony Konsumentów i Bezpieczeństwa Żywności, „data minimalnej trwałości, czyli data określona w zwrocie „najlepiej spożyć przed ...“, to minimalny termin, do którego opakowany środek spożywczy zachowuje swoje właściwości i może być przechowywany i konsumowany. Zapach, smak, wygląd, wartość odżywcza, kolor i konsystencja nie mogą ulec zmianie przed upływem takiego terminu. Jeśli żywność jest przechowywana w prawidłowych warunkach, np. w chłodnym lub suchym miejscu, można ją przechowywać i konsumować również po takim terminie.” 

W przypadku magazynowania żywności na potrzeby komercyjne, utrzymanie prawidłowej kolejności dostaw (zgodnie z zasadą FIFO) według daty minimalnej trwałości (DMT) ma kluczowe znaczenie dla utrzymania ubytków żywności na jak najniższym poziomie. Do tego celu szczególnie przydatne są regały przepływowe (regały przepływowe na ładunki drobnicowe oraz regały przepływowe paletowe). W systemie regałów przepływowych towary są załadowywane z jednej strony, a później pobierane z drugiej strony. Zasada FIFO ułatwia monitorowanie terminów przydatności do spożycia, partii czy serii produkcyjnych. Realizację zasady FIFO zapewnić może również np. system regałów wahadłowych. 

Podczas transportu żywności istotną rolę odgrywa czas. Żywność coraz częściej zamawiana jest online, w supermarketach internetowych lub w internetowych sklepach spożywczych. Krótki czas dostawy jest szczególnie ważny na etapie „ostatniej mili“. Potrzebne są tu innowacyjne rozwiązania w zakresie opakowań do transportu chłodniczego, zwłaszcza z chłodzeniem pasywnym, otwierające nowe możliwości dystrybucji i magazynowania towarów. Zalety takich opakowań można docenić szczególnie wtedy, gdy w momencie dostawy klienta nie ma w domu. Nawet bez aktywnego chłodzenia możliwe jest w logistyce utrzymanie wymaganego zakresu temperatur w całym łańcuchu chłodniczym aż do 48 godzin. 

Idealnym systemem pojemnikowym na potrzeby handlu artykułami spożywczymi i handlu internetowego (internetowych sklepów spożywczych), zwłaszcza na etapie „ostatniej mili“, jest BITOBOX MB Food & Delivery. System ten obejmuje różne warianty pojemników, modułowe wkłady izolacyjne, akumulatory chłodzące oraz przegrody. Można go wykorzystywać do transportu różnego rodzaju żywności w sposób zapewniający oszczędność przestrzeni ładunkowej. Pojemniki są dostępne w wielu różnych konfiguracjach. Na przykład różne wkłady izolacyjne z rozszerzalnego polipropylenu (EPP) pozwalają na zastosowanie pojemników w różnych obszarach suchego składowania lub chłodniach. Ponadto, dzięki temu, że wkłady są dostępne w różnych rozmiarach, w jednym pojemniku mogą być wyodrębnione dwie strefy zapewniające różne parametry świeżości i temperatury. Prawidłowa temperatura chłodzenia jest utrzymywana za pomocą wysokich (pełnych) lub połówkowych akumulatorów chłodzących.

Materiały źródłowe:

1 Die Tiefkühlkette, Empfehlungen zur Temperatursicherung, Arbeitsgemeinschaft Kälteforum dti/VDKL Deutsches Tiefkühlinstitut e.V. (Berlin) und Verband Deutscher Kühlhäuser & Kühllogistikunternehmen e.V. (Bonn) 

2 Leitfaden Verarbeitung Fleisch und Fleischwaren, Qualitätssicherung vom Landwirt bis zur Ladentheke, Stand 1.1.2020, QS Qualität und Sicherheit GmbH (Bonn) 

Nitsche Benjamin, Anna Figiel, Zukunfttrends der Lebensmittellogistik -Herausforderungen und Lösungsimpulse, Hrsg. Straube Frank, Universitätsverlag der TU Berlin, 2016, http://verlag.tu-berlin.de