Wann macht Automatisierung im Lager Sinn?

Im Zeitalter des Industriestandards 4.0 müssen sich viele Unternehmen Gedanken über das Thema Logistik und Lagerautomatisierung machen. Dabei sollte sich jeder Unternehmer zunächst die Fragen stellen "Was verspreche ich mir von der Automatisierung?" und "Ist die Lagerautomatisierung in jedem Fall sinnvoll?". Das Ziel eines automatischen Lagers ist laut Gabler Wirtschaftslexikon "die Steigerung der Wirtschaftlichkeit der Lagerhaltung durch Erhöhung des Lagerumschlages, Reduzierung der Lagerbestände und bessere Auslastung der Lagereinrichtungen sowie die Verkürzung von Lieferzeiten durch schnellere Auslagerung. Voraussetzung ist ein IT-gestütztes Lagerverwaltungssystem (LVS) mit Schnittstellen zur Steuerung der Fördersysteme und zur Materialwirtschaft und/oder ERP-System." 

In der Intralogistik von Unternehmen unterscheidet man i.d.R. zwischen manuellen und automatisierten Lagern. Dabei sind die Grenzen fließend. Es existieren auch halbautomatisierte Lager. Diese nutzen einige der auf dem Markt erhältlichen automatisierten Lagerlösungen sowie ein Lagerverwaltungssystem (LVS). Für die Beurteilung ob ein Lager automatisiert oder halbautomatisiert ist, gibt es keine festen Standards. Zunächst sollten Sie sich also die Frage stellen, ob überhaupt eine Automatisierung benötigt wird. Was sind die Vor- und Nachteile eines manuellen Lagers? Wann ist es sinnvoll?  

Ein manuelles Lager hat einige Vorteile: 

• Es lässt sich häufig leicht skalieren. Z. B. können beim Auftreten von saisonalen Spitzen Leiharbeiter eingestellt werden. Daher ist es flexibel anpassbar.  

• Die Prozesse sind oft weniger komplex, verständlicher und überschaubar 

• Menschen sind in die Prozesse eingebunden und können ihre kognitiven Fähigkeiten und Praxiserfahrungen einbringen. 

• Es eignet sich besonders bei einem kleinen Sortiment, einer geringen Anzahl von Waren, einer geringen Lagerkapazität und einer nicht geplanten Expansion. Auch eine leicht vorzunehmende Teilautomatisierung z. B. durch Förderanlagen ist möglich. 

Nachteile 

• sind beispielsweise die hohen Kosten durch den Einsatz von Menschen und die Beeinträchtigung des Lagerumschlags bzw. der Effizienz durch den Ausfall von Arbeitnehmern. 

• häufigere Fehler beispielsweise beim manuellen Kommissionieren  

Der Wunsch nach der Verbesserung der Kommissionierung und Fehlervermeidung bei der Auftragszusammenstellung ist einer der Gründe für eine Teilautomatisierung z. B. durch Fahrerlose Transportsysteme (FTS) oder gar eine komplette Lagerautomatisierungs-Lösung. Durch die bessere Effizienz der Logistik können nach der Automatisierung Betriebskosten eingespart werden, durch die sich die Maßnahme nach einiger Zeit amortisieren lässt. In einigen Branchen wie beispielsweise der Automobilbranche ist der Automatisierungsgrad bereits sehr hoch. 

Die Lagerautomatisierung im Unternehmen hat folgende Vor- und Nachteile: 

Vorteile: 

• Ein Automatiklager ist bei entsprechend hoher Durchsatzmenge, Größe und Einsatzdauer (24/7) günstiger zu betreiben als ein manuelles Lager. 

• Es wird generell installiert, um Kosten zu sparen, Arbeitszeiten zu verkürzen, die Sicherheit im Lager zu erhöhen, Fehler bei der Auftragszusammenstellung zu minimieren und die Kundenzufriedenheit zu verbessern. 

• Durch die zunehmende geringe Verfügbarkeit an (Fach-)Personal werden Automatiklager immer interessanter. 

Nachteile: 

• Je nach Automatisierungsgrad kann das Investment recht hoch sein. Durch die höhere Effizienz und Einsparung an laufenden Kosten kann sich das Automatiklager allerdings nach einiger Zeit amortisieren. 

• Eine Automatisierung während des laufenden Anlagenbetriebs stellt eine besondere Herausforderung dar. Um sicherzustellen, dass ein reibungsloser Übergang erfolgt, ist eine sorgfältige Planung nötig. 

• Prozesse lassen sich vielmals nur durch Programmierer anpassen, die häufig nicht die beste Praxiserfahrung in der Logistik haben. Daher ist die flexible Anpassbarkeit auf geänderte Abläufe im Lager eingeschränkt. 

• Die Skalierung eines automatischen Lagers ist oft schwierig. Die Anlage wird normalerweise auf die saisonale Spitze ausgelegt und ist daher in der übrigen Zeit nicht ausgelastet. Dadurch wird die Kosteneffizienz gemindert. 

Ideale Voraussetzungen für die Lagerautomatisierung sind: 

• Es ist möglichst ein durchgängiger Betrieb (24/7) geplant. 

• Die Soll-Prozesse müssen klar und „validiert“ sein. 

• Es sollten möglichst keine bzw. sehr kleine saisonale Schwankungen auftreten. 

• Es muss eine lange Planungssicherheit bezüglich der Anforderungen an das Lager (Gebinde, Losgrößen, Durchsatz) bestehen. 

Je mehr Rahmenbedingungen von diesem „Ideal-Automatiklager“ abweichen, desto mehr sollten flexible und manuelle Prozesse mit eingebunden werden. Es existieren aber zunehmend auch Lager-Lösungen, die teilweise die Vorteile von manuellen Lagern aufweisen. Beim Autostore-System sind das die Skalierbarkeit und Anpassbarkeit an die physische Lagerstruktur. Zudem bietet es eine sehr hohe Raumausnutzung und erlaubt es Betreibern, die Kosteneffzienz der Automatisierung bei geringeren Stückzahlen zu nutzen. Auch Shuttlelager (Kompaktlager) sind gut skalierbar und flexibel erweiterbar. Die Ein- und Auslagerleistung kann durch Hinzunahme weiterer Shuttles erhöht werden. Außerdem können geringe Mengen und auch Artikelarten nicht-sortenrein effizient gelagert werden. Ein FTS bietet neben der Skalierbarkeit auch eine flexible Anpassbarkeit an den Materialfluss. 

Die Automatisierung wird zunehmend Einzug in die Intralogistik nehmen. Treiber sind nicht nur der Industriestandard 4.0 sowie die geforderte Effizienz bzw. Kostenminimierung sondern noch stärker der künftige Mangel an Fachpersonal. Hier muss es nicht immer ein großes komplexes  
Vollautomatiklager sein. Teilautomatisierungen bzw. kleine flexible Lösungen wie FTS, Shuttle-Systeme oder Cobots sind mehr und mehr das Mittel der Wahl.