Was versteht man unter Kommissionierung?

Tagtäglich bestellen Kunden Waren, die von Kommissionierern bereitgestellt und versandfertig gemacht werden. Doch welche Kommissioniermethoden und welche Kommissionierverfahren gibt es?

Tagtäglich bestellen Kunden Waren on- oder offline, die von Kommissionierern anhand des jeweiligen Auftrags aus dem Lager bereitgestellt und versandfertig gemacht werden müssen. Unter Kommissionierung versteht man kurz gesagt die Zusammenstellung von Waren und Gütern nach Aufträgen aus einem gegebenen Gesamtsortiment. Dabei erfolgt der Kommissioniervorgang entweder einstufig oder mehrstufig. Der Kommissionierungs¬auftrag wird in Form von Picklisten oder elektronisch an den entsprechenden Kommissionierer übermittelt wobei der Kommissionierer Mensch oder Maschine sein kann.

Prozessschritte der Kommissionierung

Gemäß der VDI Richtlinie 3590 Blatt 1 (mehr: hier), setzt sich der Kommissionierprozess aus folgenden einzelnen Prozessschritten zusammen:

  • Vorgabe der Transportinformation (für Güter und/ oder Kommissionierer)
  • Transport der Güter zum Bereitstellungsort
  • Bereitstellung der Güter
  • Bewegung des Kommissionierers zum Bereitstellungsort
  • Vorgabe der Entnahmeinformation
  • Entnahme der Artikel durch den Kommissionierer
  • Abgabe der Entnahme
  • Quittierung des Entnahmevorgangs bzw. der Entnahmevorgänge
  • Transport der Sammeleinheit(en) zur Abgabe
  • Vorgabe der Transportinformation für die angebrochene(n) Bereitstelleinheit(en)
  • Transport der angebrochenen Bereitstelleinheit(en)

Art der Ware und des Lagers bestimmt Kommissionierung

Die Art des Lagers bzw. der Ware bestimmt die Art der Kommissionierung. Unter dem FIFO-Verfahren (First In First Out) versteht man, dass die zuerst eingelagerte Ware auch zuerst wieder kommissioniert und ausgelagert wird. Demnach werden neu eingetroffene Waren hinten und die zuerst auszulagernden Waren vorn im Regal eingelagert. Das FEFO-Verfahren (First Expired, First Out) wird angewendet, wenn eine Ware ein Mindesthaltbarkeitsdatum besitzt und daher zuerst kommissioniert werden muss. Hat eine längere Lagerdauer keinen Einfluss auf die Qualität der Ware, wie z. B. bei Metallprodukten (Schrauben oder Nägel) beziehungsweise bestimmtem Schüttgut (Sand, Kohle oder Kies) findet hingegen das LIFO-Prinzip (Last In First Out) Anwendung.

Zwei Kommissioniermethoden

1. Ware-zum-Mann-Kommissionierung

Die Waren werden hier direkt zum Kommissionierer mittels Fördertechnik gebracht. Am Kommissionierungsplatz nimmt der Kommissionierer die Ware dann entgegen und entnimmt die vom Lagerverwaltungssystem vorgegebene Menge. Danach werden die leeren oder mit Restmengen befüllten Behälter wieder mit demselben Fördermittel zurück ins Lager transportiert.

  • Vorteile

    • hohe Kommissionierleistung durch Einsparung von Wegzeiten
    • hohes Artikelspektrum möglich
    • geringe Fehleranfälligkeit
    • Behälter werden leicht und automatisch zurück transportiert
    • Aufbau eines ergonomischer Arbeitsplatzes möglich

    Nachteile

    • Relativ hohe Investitionskosten für automatisierte Regal- und Entnahmesysteme
    • weniger Flexibilität durch feste Anzahl von Kommissionierplätzen
    • Bei Maschinenausfall kann es zum Lagerstillstand kommen
    • keine Flexibilität für den Kommissionierer bei schwankenden Anforderungen

Beispiele

Umlaufregale, Paternosterregale, Turmregal, Automatisches-Kommissionierlager-System (AKS), Durchlaufregale mit automatischen RFZ, Hochregallager mit automatischen Regalförderzeugen (RFZ)

2. Mann-zur-Ware- Kommissionierung

Der Kommissionierer begibt sich zum Lagerplatz und entnimmt die benötigte Ware vor Ort. Dies erfolgt in der Regel ohne automatische Hilfsmittel. Daher eignet sich diese Kommissionierart besonders bei kleineren Aufträgen und bei Waren von geringem Gewicht. Bei Einsatz der mehrstufigen Kommissionierung (siehe weiter unten) kann diese Kommissioniermethode aber auch in großen Distributionszentren wirtschaftlich betrieben werden.

  • Vorteile

    • geringer Investitionsaufwand nötig
    • hohe Kommissionierleistung bei optimierten Kommissionierwegen möglich

    Nachteile

    • erhöhte Anstrengung bei der Warenentnahme
    • längere Laufwege und Wegzeiten
    • schwierige ergonomische Arbeitsplatzgestaltung

Einstufige Kommissionierung

Bei der einstufigen Kommissionierung wird jeder Kundenauftrag einzeln zusammengestellt. Dabei werden als Kommissioniermethoden die auftragsorientierte, parallele sowie die auftragsorientierte, serielle Kommissionierung eingesetzt. Bei der parallelen Kommissionierung wird ein Auftrag auf verschiedene Kommissionierzonen aufgeteilt und gleichzeitig bearbeitet. Dabei werden (größere) Aufträge aufgeteilt und in verschiedenen Lagerzonen parallel zur gleichen Zeit bearbeitet. Sobald alle Teilaufträge erledigt sind, werden sie an einer Sammelstelle wieder zum jeweiligen Gesamtauftrag zusammengefasst (konsolidiert). Dies führt zur Einsparung von Wegstrecken und einer geringeren Bearbeitungszeit der Aufträge. Allerdings wird eine Konsolidierungsstelle für das Zusammenfassen der Teilaufträge benötigt. Der gesamte Prozess muss von einem Warehouse Management System koordiniert und gesteuert werden.

Bei der seriellen Kommissionierung werden die Bestellpositionen des Auftrags sukzessive abgearbeitet. Dabei durchschreitet entweder ein Kommissionierer alle Lagerzonen oder ein Auftrag wird wie bei einem Stafettenlauf von einem Kommissionierer einer bestimmten Zone zum nächsten Kommissionierer und dessen Zone übergeben, bis alle Bestellpositionen erledigt sind. Die zurückgelegten Wegstrecken sind relativ klein, da sich ein Kommissionier in kleinen Kommissionierzonen bewegt. Da der Auftrag nicht gesplittet sondern weitergereicht wird, ist auch keine Konsolidierung von Nöten. Nachteilig ist, dass die Aufträge an den Übergabestellen zwischengelagert werden müssen. Dadurch kann auch eine ungleiche Versorgung der Kommissionierer mit Aufträgen entstehen.

Zweistufige bzw. mehrstufige Kommissionierung

Bei der zweistufigen Kommissionierung kann für sehr viele Aufträge gleichzeitig bzw. parallel die gesamte Menge eines Artikels gepickt werden. Die Anzahl der Zugriffe auf einen Artikel sinkt drastisch (im besten Fall auf nur ein Mal) und damit auch der Wegeanteil am Kommissioniervorgang. Mehrere Aufträge werden zu einem Gesamtauftrag (einer Kommission) gebündelt, dann artikelorientiert kommissioniert und erst später auftragsorientiert gepackt. Die Verwendung einer nachgeschalteten Sortierinstanz (vollautomatischer oder manueller Sorter) erlaubt eine weitgehende Entkopplung vom Auftragsbezug bei der Kommissionierung. Die zweistufigen Kommissionierung nennt man auch serienorientierte, parallele Kommissionierung. Heutzutage werden bis zu 10000 Artikel zu einer Partie gebündelt. Ein großer Vorteil ist, dass die Behälterfrequenzen in den einzelnen Lagerbereichen stark sinken und die Leistungsgrenzen der Fördertechnik weniger ausgenutzt werden. Da viele Aufträge mit einigen wenigen bis vielen Positionen gehandelt werden, eignet sich die zweistufige Kommissionierung z. B. für den Versandhandel bzw. den Pharmagroßhandel.

Kommissionierverfahren

  • Pick-by-Light

    Dies ist ein optisches, belegloses Kommissionierungsverfahren. Leicht lesbare Lichter, die direkt am Lagerplatz angebracht sind, zeigen an, wo die nächste Einheit kommissioniert werden soll. Ein Display gibt zusätzlich die Anzahl der Einheiten an, die gepickt werden müssen. Nach der Entnahme bestätigt der Kommissionierer den erfolgten Prozess durch Knopfdruck, und das Signal erlischt. Pick-by-Light wird für hohe Kommissioniergeschwindigkeiten bei niedriger Fehlerrate eingesetzt.

  • Pick-by-Voice

    Dies ist ein sprachgestütztes, belegloses Kommissionierungsverfahren. Der Kommissionierer kann seine Hände freihalten und sich ungestört auf die Kommissionierung konzentrieren. Durch das Lagerverwaltungssystem (LVS) werden ihm die Aufträge über ein Voice-Client übermittelt und nach Quittierung direkt wieder an das LVS zurückgemeldet. Aufwändiges Suchen entfällt, Fehlerquoten werden reduziert und die Kommissionierleistung steigt.

  • Pick-by-Terminal

    Die Datenübertragung erfolgt per Funk zu einem fest auf dem Flurförderzeug installiertem Terminal. Dieses Kommissionierverfahren setzen gerne Unternehmen ein, die überwiegend große und sperrige Güter handeln. Da die Bedienung des Terminals intuitiv erfolgt, entfällt das aufwändige Einlernen von Kommissionierern. Die Fehlerquote ist sehr niedrig, allerdings können Sprachbarrieren der Mitarbeiter zu Fehlerquellen werden.

  • Pick-by-MDE / Pick-by-Scan

    Beim Pick-by-Scan bewegen sich Mitarbeiter mit mobilen oder Stapler-Terminals für die mobile Datenerfassung durch das Lager. Die Kommissionierliste wird den Mitarbeitern vom LVS direkt auf dem jeweiligen MDE-Gerät angezeigt. Die entnommenen Artikel werden auf dem Gerät bestätigt und auch Fehlmengen oder Nullmengen können eingegeben werden. Der aktuelle Status des Kommissioniervorgangs kann im LVS verfolgt werden. Vorteile sind z. B. geringere Suchzeit und weniger Pickfehler. Nachteile sind eine relativ hohe Anfangsinvestition (bis zu 2000 Euro pro MDE-Gerät) und die nicht handfreie Kommissionierung.

  • Pick-by-Point

    Pick-by-Point ist eine Form der papierlosen Kommissionierung. Der Kommissionierer erhält die Information darüber, in welchem Regalfach er die Ware zu entnehmen hat via Laser im Regalgang. Die Überwachung der Regalfronten kann z. B. durch einen Lasersensor realisiert werden. Greift der Kommissionierer ins falsche Regalfach, ertönt ein Warnsignal. Das System bietet eine hohe Kommissionierleistung bei geringer Fehlerquote. Allerdings entstehen hohe Installations- und Wartungskosten, da jedes Lagerfach mit Elektronik versehen werden muss.

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