Die Besonderheiten, die ein Tiefkühllager in der Lebensmittelindustrie erfüllen muss

Als zentrales Glied in der Logistikkette zwischen Produktion und Handel spielt das Tiefkühllager eine extrem wichtige Rolle.

Als zentrales Glied in der Logistikkette zwischen Produktion und Handel spielt das Tiefkühllager eine extrem wichtige Rolle. Hier geht es darum, Kühlketten einzuhalten, lebensmitteltechnische Bestimmungen zu befolgen und die räumlichen Gegebenheiten den niedrigen Temperaturen anzupassen. Im Gegensatz zu einem Normaltemperaturlager weist ein Tiefkühllager etliche Besonderheiten auf, die Sie bereits bei der Bauplanung beachten sollten. Welche das sind und wie Sie diese am besten berücksichtigen, erfahren Sie in diesem Beitrag.

Effizienz beginnt bei der Planung

Damit ein Tiefkühllager sich langfristig wirtschaftlich lohnt, muss es bereits in der Planungsphase des Baus möglichst auf Effizienz ausgerichtet sein. Das betrifft sowohl den Aufbau und die logistische Einrichtung als auch die Regalierung, den Automatisierungsgrad und die Mitarbeiter des Lagers. Alle Besonderheiten, die im Planungsprozess ihre Berücksichtigung finden, sorgen später dafür, dass es keine unangenehmen Überraschungen gibt.

Allgemein liegt die vorgeschriebene Temperatur in einem Tiefkühllager bei mindestens -18° Celsius. Etliche Lager weisen deswegen eine Temperatur zwischen -30° Celsius und -18° Celsius auf – abhängig von den jeweiligen Lebensmitteln, die sie lagern. Innerhalb dieses Temperaturspektrums lassen sich mögliche Gefahren und kritische Punkte sehr gering halten. Zudem entspricht ein Tiefkühllager damit den HACCP-Richtlinien, den Hazard Analysis and Critical Control Points. Ein Kriterium, das in der Lebensmittelindustrie unbedingt einzuhalten ist.

Richtig mit extremen Temperaturbedingungen umgehen

Insbesondere die verwendete Technik ist von den niedrigen Temperaturen in einem Tiefkühllager betroffen. Diese muss optimal auf die Kälte ausgerichtet sein. Ansonsten kommt es zu Funktionsstörungen und Stillständen, die die Wirtschaftlichkeit eines ganzen Unternehmens negativ beeinflussen können. Die wichtigste Voraussetzung für jegliche verwendete Technik ist deswegen ihre Kälteresistenz. Das betrifft gleichermaßen verwendete Bau- und Isolierstoffe, Schraub- und Steckverbindungen sowie Dichtungen, Fette und Schmierstoffe. Auch die genutzte Elektronik, wie beispielsweise Touchscreens im EDV-Bereich oder Akkus, muss in jedem Fall tiefkühltauglich sein.

Ebenfalls nicht zu unterschätzen sind die Besonderheiten im Bereich Brandschutz, kann doch gerade die Automatisierung des Lagers ein Risiko in Sachen Kabelbrand oder technischer Defekte sein. Hier sollten Sie ebenfalls bereits während der Prozessplanung entscheiden, ob Sie auf eine Brandbekämpfung mittels Sauerstoffreduktion oder über Sprinkleranlagen mit Frostschutzmittel setzen. Reines Wasser ist in einem Tiefkühllager keine Alternative.

Kälteresistente Materialien bestmöglich nutzen

Die Besonderheiten eines Tiefkühllagers in der Lebensmittelindustrie beginnen bereits bei den kleinsten Bauteilen. So sollten Sie beispielsweise statt Verdrahtungen eher Schraub- oder Steckverbindungen nutzen. Diese lassen sich bei niedrigen Temperaturen besser lösen und beschleunigen einen Austausch bei Wartungen oder Reparaturen. Das betrifft vor allem den Aufbau der Regalierung. Es ist ein absolutes Muss, dass alle für den Regalaufbau verwendeten Materialien der Kälte auch auf lange Sicht standhalten und resistent sind gegen Versprödung und Brüche. Nur so lassen sich Sicherheitsrisiken, z.B. durch umstürzende Regale, verhindern.

Zudem sollten Regalierung und logistische Einrichtung so geplant sein, dass die Kaltluft innerhalb des Tiefkühllagers ungehindert durch Lager und Lagergut strömen kann. Das ist vor allem wegen der besonderen Sensibilität des Lebensmittelbereichs wichtig: Nur wenn die Lagerstrategie stimmt, kann die Kälte alle Produkte gleichermaßen erreichen – ein entscheidendes Kriterium, um die Mindesthaltbarkeitsdaten und eine ununterbrochene Kühlkette einzuhalten. Gerade letztere gehört zu einer der wichtigsten Besonderheiten und damit zugleich zu den größten Herausforderungen der Lebensmittelindustrie. Vom Lager bis in den Handel muss sie im Idealfall jederzeit zu 100 Prozent erhalten sein. Schon wenige Minuten Unterbrechung können die Qualität eines Produktes maßgeblich beeinträchtigen. Für die Planung eines Tiefkühllagers bedeutet das, dass es möglichst wenige logistische Zwischenstationen und wenige Wege ohne ausreichende Kühlung geben sollte.

Individuelle Anforderungen der Produkte berücksichtigen

Was ein Tiefkühllager für die Aufbewahrung von Lebensmitteln leisten sollte, hängt vor allem von deren individuellen Anforderungen ab. Das beginnt bei den Zutaten des Produktes, erstreckt sich über sein Mindesthaltbarkeitsdatum und endet bei seiner Verpackung. So braucht Karton etwa eine andere Lagerung als Folie. Je nach Art der Produkte muss auch der Aufbau des Lagers ausgerichtet sein. Bereits bei der Bauplanung sollten Sie darauf achten, dass der Boden eine dickere Dämmschicht aufweist als ein Normaltemperaturlager. Dieser muss hochbelastbar sein und im besten Fall über eine Unterfrierschutzheizung verfügen, die verhindert, dass das Wasser im Boden unterhalb des Lagers gefriert und den Boden anhebt oder verformt. In engem Zusammenhang mit der Beschaffenheit des Bodens steht auch die Verankerung der geplanten Regale. Hierbei empfiehlt es sich, frühzeitig einen Fachberater für Lagertechnik einzubinden, der genau weiß, welche Verankerung für welchen Boden passend ist. Gerade im Tiefkühllager ist es in den meisten Fällen sinnvoll, auf verfahrbare Regalanlagen zurückzugreifen. Diese sind für Tiefkühllager besonders effizient aufgrund der Einsparung teurer Hallenfläche. Jedes Regal wird auf einen beweglichen Wagen montiert, der elektrisch verfahrbar ist. Die Wagen fahren auf im Boden eingelassene Schienen. Im Falle von statischen Palettenregalen müssen diese tief verankert werden und sorgen so für eine besonders sichere Lagerung der Waren.

Für die Fassade eines Tiefkühllagers bietet sich die Verbauung von sogenannten PUR-Paneelen an. Diese bestehen aus Polyurethan und sind sehr kälteresistent. Gleiches gilt auch für das Dach eines Tiefkühllagers. Dieses sollte zudem besonders regendicht sein. Legen Sie darüber hinaus ein starkes Augenmerk auf Ihre Tür- und Torsysteme. Kältebrücken in diesem Bereich können fatale Auswirkungen auf das ganze Tiefkühllager haben. Da die Luft innerhalb des Lagers wesentlich trockener ist als außerhalb, kann Luftfeuchtigkeit von außen zu Eisbildung führen und Türen oder Tore festfrieren lassen. Das wiederum führt zu Störungen des gesamten Betriebsablaufs. Gleiches gilt für die Entstehung von Zugluft, die Sie ebenfalls mittels entsprechender Dichtungen vermeiden sollten. Helfen können in diesem Zusammenhang auch Boden- und Wandheizungen.

Risikofaktor Stillstand

Kommt es innerhalb eines Tiefkühllagers zu einer Störung oder gar zu einem Stillstand, bedeutet das zwangsläufig steigende Kosten. Geht die Arbeit im Lager nicht weiter, verzögern sich alle folgenden Posten innerhalb der Lieferkette und wirken sich auf die Wirtschaftlichkeit und Effizienz des ganzen Betriebs aus. Die hauptsächliche Fehlerquelle liegt dabei im Faktor Mensch. Die extremen Temperaturen sind zwar nicht per se schädlich für ihn, setzen den Körper aber entsprechenden Belastungen aus – die mit abnehmender Temperatur steigen. Die passende Arbeitskleidung sowie regelmäßige Untersuchungen der Gesundheit sind deswegen ein Muss. Menschliche Fehler lassen sich nur einschränken, wenn die Arbeitsbedingungen trotz Kälte optimal sind.

Gerade im Bereich der Tiefkühllager empfiehlt es sich, auf einen hohen Automatisierungsgrad zu setzen. Moderne Automatisierungstechnik kann die Leistung eines Lagers deutlich erhöhen, die Lieferfähigkeit verbessern und die Betriebskosten kontrollieren. Wichtig ist an dieser Stelle, eine beheizte Systemsteuerung sowie beheizte Schaltschränke zu nutzen. Auch bei einem Stillstand des Lagers muss die Heizung weiterlaufen, um Frostschäden an der Fördertechnik zu vermeiden und ihre Einsatzfähigkeit zu erhalten. Nur so wird das Thema Energiebedarf nicht zu einer kostenintensiven Belastung des Betriebs. Denn generell gilt: je automatischer, desto effektiver.

Empfehlenswert ist es zudem in jedem Fall, sich von Anfang an von einem kompetenten Partner beraten zu lassen, der die Planung und Ausführung des Baus eines Tiefkühllagers vor Ort unterstützt. Als Experte kennt er die Besonderheiten und Herausforderungen des sensiblen Lebensmittelbereichs und kann diese entsprechend bewerten. Wer also von Beginn an darauf achtet, die strengen arbeitsrechtlichen und lebensmitteltechnischen Vorschriften mit in die Planung einzubeziehen, hat den ersten Schritt in Richtung sicheres, effizientes und kostensparendes Tiefkühllager gemacht.

 

Fotoquelle Titelbild: © Kokliang / shutterstock.com

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