Wie baue ich ein geordnetes Lagersystem auf?

Ordnung ist die halbe Miete. Was bereits im Kinderzimmer angefangen hat, spiegelt sich auch in einem Lager wieder. Unordnung kostet uns Nerven, Zeit und letztendlich auch Geld. Diese Regel gilt auch für Unternehmen, denn Logistik und Produktion eines Unternehmens sind auf eine geordnete und wirtschaftliche Lagerhaltung angewiesen. Nur so gewährleisten sie die Effizienz des Betriebsablaufs.

Bei Planung und Aufbau eines Lagers sind viele verschiedene Aspekte von Bedeutung. Die Gestaltung und Einrichtung erfolgt je nach Einsatzzwecken und Raumgegebenheiten. Daher sollte die erste Frage sein: "Welche Funktion soll das Lager haben?".

Ziel ist immer die bestmögliche Unterstützung betrieblicher Prozesse. Auf diese Art und Weise garantiert ein geordnetes und nachvollziehbares Lagersystem eine möglichst effiziente Intralogistik. Zur Lagerplanung zählen unter anderem die Materialflussplanung, die Gewährleistung guter Flächen- und Raumnutzung, sowie eine effiziente Arbeitsplatzgestaltung.

Am Anfang der Lagerplanung steht die detaillierte Aufnahme von Anforderungen aus der Betriebspraxis. Welche Arten von Waren und Materialien sind in welchen Mengen in meinem Lager? Gegebenenfalls sollte das Sortiment auch nach der Umschlagshäufigkeit - der sogenannten ABC- Analyse- in Gütergruppen unterteilt werden. Diese Punkte sind für die korrekte Festlegung der Dimension und Einrichtung des Lagers entscheidend. Unverzichtbar ist daher eine hohe Qualität der ausgewerteten Daten. Grundsätzlich empfiehlt sich die Einplanung einer ausreichenden Reserve. So finden sich auch bei Belastungsspitzen genügend Kapazitäten.

In der Praxis hat sich ein maximaler Lagerfüllgrad zwischen 80 und 90 Prozent als optimal herausgestellt. Ein höherer Füllgrad wirkt hingegen im Betriebsalltag nicht selten kontraproduktiv.

Zur optimalen Platzausnutzung der dreidimensionalen Lagerhülle ist die Einrichtung mit Regalen und Lagersystemen der maßgebliche Faktor. Hierfür ist eine ausgiebige Analyse der verschiedenen Regaltypen erforderlich.

Palettenregale bieten den Vorteil der Standardisierung sowie des Handlings bei Kommissionierung und Ein- und Auslagerung. Andererseits benötigen sie ganz unabhängig von der konkreten Lagermenge auf der Palette viel Fläche. Schließlich erfordert das Ein- und Auslagern mit Staplern, Flurförderzeugen und Handhubwägen ausreichend Freiraum.

Für die Lagerung von Kleinteilen sind Handfächer und Metallregale daher die bessere Wahl. Ein Handfachregal ermöglicht die Einrichtung vieler kleiner Lagerplätze auf der gleichen Grundfläche. Die Folge ist eine bessere Ausnutzung des verfügbaren Platzes. 

Platzsparend sind dabei auch Paternoster zur Lagerung von Waren durch ein System rollender Tablare auf engstem Raum. Im Falle einer fördertechnischen Anbindung sind Regalsysteme für Kleinlastträger die beste Wahl. Als normierte und standardisierte Ladungsträger können sie mittels einer Behälterfördertechnik transportiert werden.

Ein Lager verursacht für gewöhnlich eine Menge Kosten. Diese möglichst gering zu halten ist das Ziel eines jeden Lageraufbaus. Wesentlich ist die Identifizierung der richtigen Lagermenge zur Gewährleistung der Lieferfähigkeit und Verringerung des Risikos von Produktionsengpässen. Sie bestimmt die notwendige Lagerfachdimension sowie Anzahl benötigter Fächer. Auch für das Lagerlayout sind Menge und Häufigkeit der umgeschlagenen Waren Bestimmungskriterien für eine möglichst gewinnbringende Raum- und Flächennutzung.

Von ebenfalls nicht zu unterschätzender Bedeutung für den effizienten und wirtschaftlichen Betrieb eines Lagers ist die Verwendung einer Lagerverwaltungssoftware. Sie empfiehlt sich bereits für Kleinunternehmen mit nur wenigen Artikeln.

Unternehmen mit zu langen Lieferzeiten riskieren weit mehr als nur einen Imageschaden. Die Liefergeschwindigkeit ist ein wesentlicher Bestandteil im Wettbewerbervergleich. Zudem führt die Nichteinhaltung von Lieferfristen mitunter auch zu rechtlicher Angreifbarkeit. Umso wichtiger ist der Aufbau eines geordneten und komplett durchdachten Lagersystems.

Der Organisationsgrad des Lagers ist hierbei vor allem von der Menge eingelagerter Artikel anhängig. Mit Zunahme des Sortiments und der Sendungsmengen stoßen Shopbetreiber schnell an ihre Grenzen. Bei der Planung eines Lagers sind neben betriebswirtschaftlichen Abwägungen auch technische Kapazitäten zu berücksichtigen. Die Basisfaktoren umfassen die Sendungsanzahl, die Retourenquote, die Anzahl der Artikel sowie die Größe der Artikel im Lagerbestand. Für viele Versandhändler ist eine einfache Dreiteilung ihres Lagers in Wareneingang, Kommissionierlager und Versand vollkommen ausreichend.

In einem Lager hat jeder einzelne Artikel einen Lagerplatz. Die Lagerplatzzuweisung erfolgt hierbei entweder auf chaotische oder numerische Art und Weise. Bei der numerischen Platzzuweisung erfolgt die Einlagerung der Artikel in der Reihenfolge ihrer Artikelnummern. Dieses Verfahren eignet sich für einen Großteil der kleinen bis mittelgroßen Unternehmen mit einer überschaubaren Sortimentsbreite.

Bei der chaotischen Platzzuweisung sorgen Maschinen für die Zuweisung neuer Artikel zum nächsten freien Lagerplatz. Wesentlich hierbei ist die Zuordnung von Artikel- und Lagerplatznummer in einer Tabelle. BITO Lagertechnik gehört seit Jahrzehnten zu den Marktführern für Lagertechnik in Europa. Als ideenreicher und zuverlässiger Partner gewährleisten wir die Planung und Umsetzung komplexer Lagerkonzepte.